在當(dāng)今材料科學(xué)與工程領(lǐng)域，鈦及其合金因其 卓越的綜合性能，包括高比強(qiáng)度、優(yōu)異的耐腐蝕 性、良好的生物相容性以及在極端環(huán)境下的穩(wěn)定性 等，成為航空航天、海洋工程、生物醫(yī)療、能源以及 化工等眾多高科技領(lǐng)域的關(guān)鍵材料[1]。然而，單一 的鈦或鈦合金在某些特定應(yīng)用中仍存在性能局限， 如耐磨性、熱穩(wěn)定性或成本效益等方面的挑戰(zhàn)[2]， 這促使科研人員不斷探索利用復(fù)合材料技術(shù)進(jìn)一 步提升鈦基材料綜合性能的可能。

鈦基復(fù)合材料是材料科學(xué)研究的重要方向之 一。通過(guò)將陶瓷顆粒、碳納米管、石墨烯等第二相 增強(qiáng)體引入鈦或鈦合金基體，旨在將基體材料良好 的韌性、延展性與增強(qiáng)體的高強(qiáng)度、高模量或特殊 功能特性相結(jié)合，從而實(shí)現(xiàn)性能的跨越式提升[3]。 這種復(fù)合材料的設(shè)計(jì)和制備，不僅突破了單一材料 的限制，也為滿足未來(lái)高性能應(yīng)用的需求提供新的 可能性[4]。在航空航天領(lǐng)域，鈦基復(fù)合材料的低密 度和高強(qiáng)度特性，有助于減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量，同時(shí)保持 結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，從而提高燃料效率和飛行性能[5]。此 外，鈦基復(fù)合材料在高溫環(huán)境下展現(xiàn)出的穩(wěn)定性和 抗氧化性，使其成為發(fā)動(dòng)機(jī)葉片、燃燒室等高溫部件的理想選擇[6]。

在生物醫(yī)用植入領(lǐng)域，鈦合金因其出色的生物 相容性和耐腐蝕性，已被廣泛應(yīng)用于骨科植入物。 鈦基復(fù)合材料進(jìn)一步發(fā)展，尤其是通過(guò)加入生物活 性陶瓷，可以顯著提升植入物的骨整合能力和長(zhǎng)期 穩(wěn)定性[7]。在海洋工程和化工設(shè)備等腐蝕性環(huán)境 中，通過(guò)復(fù)合陶瓷等材料，鈦基復(fù)合材料的耐腐蝕 性能得到顯著增強(qiáng)，滿足了這些領(lǐng)域?qū)Σ牧夏透�蝕 性的高要求[8]。有些含有導(dǎo)電或磁性增強(qiáng)體的鈦 基復(fù)合材料，因其優(yōu)異的電磁屏蔽和吸收能力，在 電子設(shè)備屏蔽和軍事隱身技術(shù)中展現(xiàn)出巨大的應(yīng) 用潛力[9]。此外，鈦基復(fù)合材料在熱管理領(lǐng)域也顯 示出優(yōu)勢(shì)。通過(guò)優(yōu)化其微觀結(jié)構(gòu)，這些材料能夠?qū)?現(xiàn)高效的熱傳導(dǎo)和熱擴(kuò)散，適用于需要快速散熱的 高性能電子設(shè)備和激光系統(tǒng)[10]。

近年來(lái)，隨著納米科技、粉末冶金、新型合成方 法以及材料表征技術(shù)的飛速發(fā)展，鈦/鈦合金復(fù)合 材料的研究取得顯著進(jìn)展。從增強(qiáng)體的選擇與分 散均勻性?xún)?yōu)化，到復(fù)合材料的界面設(shè)計(jì)與控制，再 到復(fù)合材料成形加工技術(shù)的創(chuàng)新，每一環(huán)節(jié)的進(jìn)步 都為實(shí)現(xiàn)材料性能的精準(zhǔn)調(diào)控和功能集成開(kāi)辟了 新途徑[11]。此外，對(duì)復(fù)合材料微觀結(jié)構(gòu)與性能之間 關(guān)系的深入理解，以及環(huán)境友好型和成本效益高的 制備工藝的探索，也是當(dāng)前研究的熱點(diǎn)。

本文旨在全面回顧并分析鈦/鈦合金復(fù)合材料 的最新研究進(jìn)展，探討其在不同應(yīng)用領(lǐng)域的優(yōu)勢(shì)、 存在的問(wèn)題與挑戰(zhàn)、以及未來(lái)的研究趨勢(shì)。通過(guò)對(duì) 國(guó)內(nèi)外相關(guān)研究成果的系統(tǒng)梳理，將重點(diǎn)概括復(fù)合 材料性能研究現(xiàn)狀，特別是在提高材料的力學(xué)性 能、耐磨耐蝕性以及熱穩(wěn)定性等方面的最新成果。 同時(shí)，對(duì)先進(jìn)技術(shù)制備鈦基復(fù)合材料領(lǐng)域的現(xiàn)狀、 復(fù)合材料加工技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀及鈦基復(fù)合材料制 備及加工過(guò)程存在的問(wèn)題進(jìn)行歸納總結(jié)，也指出鈦 基復(fù)合材料制備及加工技術(shù)在未來(lái)發(fā)展的趨勢(shì)與 展望，包括但不限于增材制造技術(shù)的發(fā)展、輔助技 術(shù)的更新、表面納米化技術(shù)、數(shù)字化仿真技術(shù)以及 二者相結(jié)合等方面，以期為該領(lǐng)域后續(xù)的科學(xué)研究 和 技術(shù)革新提供參考與啟示。

1、鈦合金及復(fù)合材料的基本特性

1.1 鈦合金的物理和化學(xué)特性

鈦合金作為 20 世紀(jì) 50 年代起迅速崛起的先 進(jìn)結(jié)構(gòu)材料，憑借其獨(dú)特的物理和化學(xué)性能，在航 空航天、生物醫(yī)學(xué)、化工等多個(gè)尖端領(lǐng)域展現(xiàn)出廣 泛的應(yīng)用潛力。物理特性方面，鈦合金顯著的特點(diǎn) 在于其非凡的力學(xué)性能：抗拉強(qiáng)度范圍在 686～1176 MPa，極端情況下可攀升至 1764 MPa，此強(qiáng)度 超過(guò)了一些高強(qiáng)鋼，且密度僅為鋼的 60% 左右，約 為 4.54 g/cm3，較鋼輕盈很多，密度在鋁的 2 倍與鎂 的 5 倍之間。此外，鈦合金展現(xiàn)出卓越的高溫耐受 力，熔點(diǎn)高達(dá) 1942 K，遠(yuǎn)超黃金近 1000 K，較 Fe 亦 高出近 500 K，其中 TC21 鈦合金能在 500 ℃ 以下 環(huán)境持續(xù)工作，表現(xiàn)出優(yōu)良的熱穩(wěn)定性。盡管其硬 度高，加工難度大，氮化鈦硬化處理能有效增強(qiáng)其 耐磨性與硬度。低彈性模量賦予了鈦合金良好的 柔韌性，在特定應(yīng)用中優(yōu)勢(shì)明顯。化學(xué)特性上，鈦 合金表現(xiàn)活躍，尤其在常溫條件下與氧氣快速形成 一層致密、結(jié)合力強(qiáng)且高度穩(wěn)定的氧化膜，有效防 護(hù)本體免受腐蝕侵害。這一特性加之其廣泛的耐 腐蝕能力，即使是面對(duì)多種酸堿介質(zhì)及鹽類(lèi)侵蝕， 鈦 合金依然能保持良好的穩(wěn)定狀態(tài)。

1.2 復(fù)合材料性能的研究

鈦基復(fù)合材料（titanium matrix composites，TMCs） 通過(guò)集成基體鈦合金的高強(qiáng)塑性與增強(qiáng)體的高模 量特性，超越了單一鈦合金的性能界限。與傳統(tǒng)鈦 合金相比，TMCs 不僅展現(xiàn)出卓越的強(qiáng)度與塑性， 還兼具顯著的耐磨性能。通過(guò)結(jié)合鈦合金本體優(yōu) 異的延展性與增強(qiáng)相的高硬度與抗磨損性能，成就 了一種新型材料體系，不僅在強(qiáng)度與韌性上有所增進(jìn)，更是在耐磨性方面體現(xiàn)出明顯優(yōu)勢(shì)[12-13]。因 此，增強(qiáng)相是影響復(fù)合材料性能的主要因素。現(xiàn)有研究中的增強(qiáng)相主要包含：SiC、Al2O3、TiC、石墨 烯、碳納米管和 TiB 等[14]。

由于應(yīng)用環(huán)境的限制，針對(duì)復(fù)合材料的研究以 力學(xué)性能和耐磨性能為主。在鈦基材料中引入增 強(qiáng)相，不僅是由于增強(qiáng)相自身優(yōu)異的性能，更主要 的是外來(lái)相細(xì)晶強(qiáng)化和彌散強(qiáng)化作用是提升材料 力學(xué)性能基礎(chǔ)。Pan 等[15] 使用納米超細(xì) TiB 晶作 為增強(qiáng)相，采用選取激光熔化技術(shù)（SLM 技術(shù)）制備的鈦 基復(fù)合材料抗拉強(qiáng)度為 851 MPa，伸長(zhǎng)率為 10.2%。 基于 Ti 和 BN 原位反應(yīng)，該過(guò)程生產(chǎn)的納米 TiB晶疊加 α 鈦得到的復(fù)合材料硬度達(dá) 10.4 GPa，彈性 模量達(dá)165 GPa，性能同比分別提升304% 和170%[16]。圖 1 為欽蘭云等在 TC4 粉末中加入不同質(zhì)量分?jǐn)?shù) 的 TiB2 粉末后材料的微觀組織和 α 片層尺寸分析 結(jié)果[17]。由圖可見(jiàn)，隨著增強(qiáng)相質(zhì)量分?jǐn)?shù)的增加， 復(fù)合材料中晶粒細(xì)化、α 片層尺寸明顯減小。同 時(shí)，隨著增強(qiáng)相添加量的增加，增強(qiáng)相出現(xiàn)成簇和 聯(lián)結(jié)生長(zhǎng)的現(xiàn)象，抗拉強(qiáng)度、顯微硬度和屈服強(qiáng)度 均明顯提升。

Xiong 等[18] 在 TA15 鈦合金中引入 0.5%～2.0%的 Ti3AlC2 質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）增強(qiáng)相改善合金性能， 結(jié)果表明經(jīng) LEBM 處理后形成 Ti3AlC2/TiC 增強(qiáng)相 三維網(wǎng)絡(luò)，1.0%Ti3AlC2/TA15 復(fù)合材料的拉伸屈服 強(qiáng)度達(dá) 958 MPa、伸長(zhǎng)率為 8.56%、顯微硬度達(dá)369.7HV、壓縮屈服強(qiáng)度為 1271 MPa，展現(xiàn)出優(yōu)異 的力學(xué)性能與耐磨性。Markovsky 等[19] 使用氫化 鈦的混合元素粉末冶金技術(shù)制備了 TiC 顆粒增強(qiáng) 的 Ti-6Al-4V 金屬基復(fù)合材料。TiC 與基體發(fā)生化 學(xué)反應(yīng)，形成牢固的界面結(jié)合，并且能夠形成TiC 和 TiAlC 的硬質(zhì)化合物，使復(fù)合材料的硬度提 高 40% 以上。王振玲等[20] 利用真空感應(yīng)懸浮熔煉 爐制備了（TiC+TiB）/ Ti-6Al-4Sn-8Zr-0.8Mo-1.5Nb1W-0.25Si復(fù)合材料，增強(qiáng)體占比分別為 0%、2%、4%（體積比）。復(fù)合材料中隨著增強(qiáng)體數(shù)量增加，α-Ti 長(zhǎng)徑比顯著減小，β-Ti 晶粒細(xì)化。在 650～700 ℃ 范圍內(nèi)鈦基復(fù)合材料強(qiáng)度顯著提高，2% 增強(qiáng)體復(fù) 合材料在 650 ℃ 強(qiáng)化效果最優(yōu)，4% 增強(qiáng)體復(fù)合材 料在700℃ 強(qiáng)化效果最優(yōu)。當(dāng)溫度超過(guò) 700 ℃ 后， 增強(qiáng)體強(qiáng)化效果減弱，復(fù)合材料塑性總體較低。

Wei 等[21] 按照石墨烯與碳納米管 5∶1 的比 例，采用熱壓燒結(jié)法制備的鈦基復(fù)合材料強(qiáng)度和硬 度分別達(dá) 1387.1 MPa 和 771.5HV，相對(duì)純鈦基體性 能分別提升 745 MPa 和 150%。Hu[22] 和 Liu[23] 對(duì) 引入氧化石墨烯的鈦基復(fù)合材料的性能研究發(fā)現(xiàn)， 復(fù)合材料的楊氏模量、維氏硬度和屈服強(qiáng)度較基體 均有不同程度的提升，但是過(guò)量的氧化石墨烯則導(dǎo) 致屈服強(qiáng)度降低。神祥博[24] 對(duì)制備 TiB/Ti 復(fù)合材 料研究發(fā)現(xiàn)，隨著增強(qiáng)相含量提升，復(fù)合材料的硬 度不斷增大，但是抗拉強(qiáng)度呈現(xiàn)出先增后減的變化 趨勢(shì)，同時(shí)隨著燒結(jié)溫度的提升，伸長(zhǎng)率亦呈現(xiàn)下 降趨勢(shì)。不難發(fā)現(xiàn)，雖然增強(qiáng)相可以有效提升復(fù)合 材料的硬度與強(qiáng)度，但是可能會(huì)導(dǎo)致塑性不合的問(wèn) 題產(chǎn)生。因此，如何有效維持新材料的強(qiáng)度和韌性 平衡是設(shè)計(jì)材料的新思路。Huang 等[25] 通過(guò)控制 增強(qiáng)相的分布同步提升了鈦基復(fù)合材料的強(qiáng)度和 韌性。圖 2[26] 為復(fù)合材料增強(qiáng)相分布控制示意 圖。圖中存在增強(qiáng)相富集區(qū)和貧瘠區(qū)，其中增強(qiáng)相 富集區(qū)阻礙位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)的發(fā)生，進(jìn)一步提高強(qiáng)度，而 貧瘠區(qū)則為位錯(cuò)的運(yùn)動(dòng)和增殖提供足夠的空間，從 而增強(qiáng)韌性。另外，也有部分研究認(rèn)為不同種類(lèi)的 增強(qiáng)相結(jié)合更易平衡鈦基復(fù)合材料的強(qiáng)度和韌性[27]。

鐘亮等[2] 對(duì)鈦基復(fù)合材料耐磨性研究進(jìn)展進(jìn) 行了較為完整的綜述，主要包含復(fù)合材料耐磨性表 征方法和摩擦磨損行為，同時(shí)也闡述了高耐磨復(fù)合 材料的設(shè)計(jì)和表面耐磨改性技術(shù)的相關(guān)內(nèi)容。一 般認(rèn)為，復(fù)合材料的自身耐磨性與其表面所受的剪 切力相關(guān)，在載荷相同的條件下，表面剪切力與摩 擦 因 數(shù) 呈 正 相 關(guān) 。 Cai 等[28] 以 TiB 為 增 強(qiáng) 相 、TC4 為基體形成的復(fù)合材料摩擦因數(shù)隨著 TiB 含 量的增加而降低，當(dāng)加入增強(qiáng)相為 8%TiB（質(zhì)量分 數(shù) ） 時(shí) ， 復(fù) 合 材 料 的 摩 擦 因 數(shù) 相 對(duì) 基 體 下 降33.8%。Zhang 等[29] 將 Ti3AlC 與 TA15 復(fù)合后，在200 r/min 轉(zhuǎn)速和 15N 載荷的條件下，復(fù)合材料的 磨損率為 3.98×10–7 mm3/（N.m），相對(duì)基體磨損率 降低了 20%。圖 3 為 Bai 等[30] 制備出 TiC/TC4 多 孔蜂窩狀復(fù)合材料，蜂窩主要是由于 TiC 相包裹 Ti64基體形成，TiC 界面處的納米硬度為 12.4 GPa，磨 損率較基體降低 28%。Gürbüz 等[31] 采用 0.15% 的 石墨烯復(fù)合制備鈦基復(fù)合材料，在 10 N 載荷下磨 損速率為 2.86×10–5 mm3/（N.m），磨損量較小。

除了提升復(fù)合材料自身的耐磨性，通過(guò)表面處 理技術(shù)優(yōu)化 TMCs 的耐磨性能也被廣泛研究[32]。 黃雪麗等[33] 運(yùn)用電弧離子鍍膜工藝，在鈦合金外 表制備了一層 TiN/CrN 納米多層薄膜，其硬度達(dá) 到 24 GPa，且該納米多層薄膜與基底的黏合強(qiáng)度極 為牢固。同時(shí)以 Al2O3 為研磨球進(jìn)行平板摩擦磨 損測(cè)試時(shí)，觀察到 TiN/CrN 薄膜的磨損量?jī)H為3.44×10–7 mm3/（N.m）。劉元才等[34] 采用微弧氧 化技術(shù)對(duì) TB8 進(jìn)行表面改性處理，其耐磨性隨著電 解液中 BN 含量增加而提升。目前，在耐磨 TMCs的成型制備方面，增材制造技術(shù)和先進(jìn)噴射成型技 術(shù)已進(jìn)入廣大研究者的視野，激光熔覆沉積技術(shù)即 是最先進(jìn)的技術(shù)之一[3]�，F(xiàn)階段，無(wú)論是提高鈦基 復(fù)合材料的耐磨性還是對(duì)其表面改性處理，多數(shù)研 究都集中在室溫耐磨性能上，而隨著鈦基復(fù)合材料 大量應(yīng)用到航空航天和基地航海領(lǐng)域，極限溫度下 鈦基復(fù)合材料的耐磨性、耐蝕性和力學(xué)性能是未來(lái) 主要關(guān)注的方向之一。

隨著鈦合金材料在航空發(fā)動(dòng)機(jī)方面的應(yīng)用，必 須考慮其零部件存在鈦火風(fēng)險(xiǎn)[35]，這就要求鈦合金 材料熱強(qiáng)性和熱穩(wěn)定性相互匹配。為了滿足600 ℃ 以上鈦合金材料的性能要求，在鈦基體中引 入增強(qiáng)相，使得復(fù)合材料硬度、屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng) 度顯著增強(qiáng)。為了滿足高溫鈦合金所需的熱穩(wěn)定 性，國(guó)內(nèi)主要通過(guò)添加稀土元素的方法來(lái)提升材料 的熱穩(wěn)定性，其原理為：稀土元素與合金中 S 等反 應(yīng)，其反應(yīng)產(chǎn)物在晶界析出，該產(chǎn)物還與合金中的 氧反應(yīng)，二次反應(yīng)產(chǎn)物稀土氧化物可細(xì)化晶粒，不 僅可以?xún)艋�基體，抑制位錯(cuò)產(chǎn)生，還能提升材料的 熱穩(wěn)定性[36]。通過(guò)向 Ti600 與鈦基復(fù)合材料中添 加稀土 Y，丁超等[37] 發(fā)現(xiàn)合金和鈦基復(fù)合材料的 熱穩(wěn)定性均提高。鈦基復(fù)合材材料熱穩(wěn)定性研究 較少，面對(duì)鈦基復(fù)合材料在航空領(lǐng)域進(jìn)一步推廣， 使用增材制造技術(shù)促進(jìn)稀土元素對(duì)復(fù)合材料熱穩(wěn) 定性影響研究是改善鈦基復(fù)合材料綜合力學(xué)性能 的方向。

2、先進(jìn)技術(shù)在鈦基復(fù)合材料中的應(yīng)用

2.1 粉末冶金技術(shù)

粉末冶金技術(shù)作為一種高效、靈活的材料制備 方法，在鈦基復(fù)合材料的制備中扮演著至關(guān)重要的 角色。該技術(shù)通過(guò)精確控制粉末的混合、成形和燒 結(jié)過(guò)程，不僅實(shí)現(xiàn)了增強(qiáng)體與鈦基體的均勻分散， 還顯著提升了材料的力學(xué)性能和高溫穩(wěn)定性。

在鈦基復(fù)合材料微觀結(jié)構(gòu)、力學(xué)性能和強(qiáng)度提 升方面，專(zhuān)家學(xué)者不僅探索了多種類(lèi)型的增強(qiáng)體， 包括碳化物、硼化物、硅化物等陶瓷顆粒，并調(diào)整 增強(qiáng)體的粒徑、形態(tài)和含量，以提高材料的高溫性 能和強(qiáng)度[2]，而且通過(guò)界面工程的策略，如控制燒結(jié)氣氛和添加中間相，顯著提升了增強(qiáng)體與鈦基體 之間的界面結(jié)合強(qiáng)度[38]。此外，采用放電等離子燒 結(jié)（SPS）、機(jī)械合金化（MA）等創(chuàng)新工藝，能進(jìn)一步 提高材料的致密化程度和增強(qiáng)體的均勻分散。

近年來(lái)研究表明，粉末冶金技術(shù)在鈦基復(fù)合材 料的制備中不斷取得突破。黃陸軍等[39] 采用粉末 冶金技術(shù)成功制備具有網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的鈦基復(fù)合材料， 顯著提高材料在 600～800 ℃ 高溫下的強(qiáng)度、抗氧 化和抗蠕變性能。此外，北京科技大學(xué)新材料技術(shù) 研究院在顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備工藝及力 學(xué)性能方面也取得了顯著成果，通過(guò)優(yōu)化粉末冶金 工藝，實(shí)現(xiàn)了復(fù)合材料性能的進(jìn)一步提升[40]。盡管 粉末冶金技術(shù)在鈦基復(fù)合材料的制備中展現(xiàn)出巨 大的優(yōu)勢(shì)和潛力，但仍面臨一些挑戰(zhàn)和問(wèn)題。例 如，增強(qiáng)體與鈦基體之間的界面反應(yīng)控制、成本效 益分析以及環(huán)境友好型發(fā)展等方面仍需進(jìn)一步研 究 和改進(jìn)。

2.2 增材制造技術(shù)

3D打印技術(shù) ， 又稱(chēng)為增材制造 （additive manufacturing，AM），是一種從無(wú)到有、依據(jù)分層累 加原理的現(xiàn)代制造方法。此技術(shù)依托諸如激光、電 子束及電弧放電等能量傳遞手段[41]，選用包括金 屬、陶瓷材料、聚合物以及新型工程材料在內(nèi)的廣 泛原料，通過(guò)材料的熱熔化及逐層疊加，高效構(gòu)建 實(shí)體結(jié)構(gòu)。增材制造技術(shù)的一大革新點(diǎn)在于，其無(wú) 需依賴(lài)傳統(tǒng)模具，能夠自由塑造高度復(fù)雜的結(jié)構(gòu)， 提供廣闊的設(shè)計(jì)空間與提升材料的使用效率，正積 極推動(dòng)航空航天工業(yè)制造領(lǐng)域的變革趨勢(shì)[42]。

增材制造技術(shù)依據(jù)熱源類(lèi)型大致分為 3 類(lèi)：激 光增材制造（LAM）[43]、電子束增材制造（EBAM）[44]和電弧增材制造（WAAM）[45]。與電子束增材制造 相比，激光增材制造不需要真空環(huán)境，并且在包層、 修復(fù)、再生和添加劑制造方面具有廣泛的適用性[46]。 與電弧增材制造相比，激光增材制造具有高定位精 度和高分辨率的優(yōu)勢(shì)[47]。因此，其成為一種很有前 途和流行的增材制造技術(shù)，用于生產(chǎn)包括 TMCs 在 內(nèi)的金屬基復(fù)合材料。激光增材制造（LAM）分為 激 光 熔 融 沉 積 法 （LMD） 和 選 區(qū) 激 光 熔 化 法 （SLM）。采用增材制造方法生產(chǎn)鈦基復(fù)合材料，其 性能均與增強(qiáng)相的種類(lèi)、增材制造工藝參數(shù)和粉末 參數(shù)有關(guān)。Liu 等[48] 利用波長(zhǎng)為 1064 nm 的連續(xù) 波光纖激光器，揭示激光熔融沉積中激光功率對(duì)10% 體積分?jǐn)?shù)的 TiC 和 TC4 復(fù)合材料顯微結(jié)構(gòu)的 影響，見(jiàn)圖 4。結(jié)果表明，優(yōu)化后的激光功率可以 有效避免樹(shù)突狀 TiC 和缺陷的形成。在探索最低 能量密度條件下，提高粉末進(jìn)料速率，以增加層 高。Liu 等[49] 通過(guò)激光熔融沉積制備體積分?jǐn)?shù)5%～15%TiC 的 TiC/TA15 復(fù)合材料。結(jié)果表明，5% TiC 的抗拉強(qiáng)度最高，而 10% 和 15% TiC 降低 了復(fù)合材料的抗拉性能，甚至比 TA15 基體更差。

Zhou 等[50] 和 Zhao 等[51] 對(duì) SLM 制備的鈦/鈦 復(fù)合材料和純鈦進(jìn)行比較實(shí)驗(yàn)以評(píng)價(jià)它們的耐腐 蝕性能。氮化鈦?zhàn)鳛槲㈥帢O加速陽(yáng)極反應(yīng)，Ti 消耗 有助于維持鈍化狀態(tài)。因此，TiN/Ti 復(fù)合材料的腐 蝕電流密度隨腐蝕潛力的降低速率要快于純 Ti，見(jiàn)圖 5[50]。隨著二氧化鈦薄膜和不溶性產(chǎn)物的積累， 它們將基質(zhì)從溶液中分離出來(lái)，從而抑制了鈦基質(zhì) 的進(jìn)一步溶解，最終在一定程度上減緩了腐蝕過(guò) 程。Li 等[52] 采用 SLM 制備（TiB + TiN）/Ti 復(fù)合 材料，研究發(fā)現(xiàn)納米 TiB 棒和納米氮化鈦顆粒被沉 淀并團(tuán)聚形成團(tuán)簇。與（TiB + TiC）雜化增強(qiáng)體一 樣，這些納米（TiB +氮化鈦）沉淀物促進(jìn)了 Ti 晶粒的 細(xì)化，并通過(guò)分散強(qiáng)化增強(qiáng)了復(fù)合材料的力學(xué)性能。

雖然利用LAM技術(shù)制造TMCs在技術(shù)改進(jìn)、 參 數(shù) 控 制 和 優(yōu) 化 方 面 進(jìn) 行 了 豐 富 的 研 究 ， 但LAM 引入的一些內(nèi)在問(wèn)題也成為限制材料進(jìn)一步 改進(jìn)和增強(qiáng)的瓶頸。在 LAM 過(guò)程中，由于熔池中 的高溫/應(yīng)力梯度、對(duì)流、低熔點(diǎn)元素的蒸發(fā)、梯度 表面張力[53-54] 等復(fù)雜因素，很容易誘發(fā)孔隙、裂紋 和不可控的微觀結(jié)構(gòu)。另外，熱處理、超聲處理和 電磁處理等已被證實(shí)可有效改善這些問(wèn)題。同時(shí)， 模擬研究可以為推進(jìn)這一領(lǐng)域的探索提供指導(dǎo)，幫 助人們更深入地了解復(fù)雜的多尺度熱力學(xué)演化的 行為[4]。未來(lái)的研究方向包括開(kāi)發(fā)新的增材制造 技術(shù)、優(yōu)化工藝參數(shù)、提高材料的綜合性能，并解 決現(xiàn)有的技術(shù)難題[55] 。

2.3 表面納米化技術(shù)與數(shù)字化仿真技術(shù)的結(jié)合

表面納米化技術(shù)通過(guò)在材料表面形成納米尺 度的微觀結(jié)構(gòu)，可以顯著提高材料的綜合性能。研 究表明鈦及鈦合金的表面自納米化可以賦予其優(yōu) 異的強(qiáng)度 、硬度 、耐磨性以及耐蝕性和疲勞性 能[56]。此外，表面納米化還可以通過(guò)細(xì)化晶粒、促 進(jìn)薄膜形核等方式顯著提高材料的力學(xué)性能[57]。

數(shù)字化仿真技術(shù)通過(guò)計(jì)算機(jī)模擬和數(shù)值分析， 可以預(yù)測(cè)和優(yōu)化材料的微觀結(jié)構(gòu)和性能。例如，利用ProDesign 等軟件進(jìn)行多晶體材料和復(fù)合材料的 數(shù)字化仿真與數(shù)值化模擬，可以實(shí)現(xiàn)對(duì)材料微觀組 織結(jié)構(gòu)的精確控制[58]。這種技術(shù)不僅可以?xún)?yōu)化材料的設(shè)計(jì)，還可以指導(dǎo)實(shí)驗(yàn)工藝，提高材料性能的可控性和可靠性。

將表面納米化技術(shù)與數(shù)字化仿真技術(shù)結(jié)合可 以進(jìn)一步提升鈦基復(fù)合材料的性能。通過(guò)數(shù)字化 仿真技術(shù)，可以在設(shè)計(jì)階段預(yù)測(cè)和優(yōu)化表面納米化后的材料性能，從而在實(shí)驗(yàn)中更有效地制備出具有 高強(qiáng)度、高耐磨性和優(yōu)異耐蝕性的鈦基復(fù)合材料[59]。 此外，數(shù)字化仿真還可以幫助研究者理解材料的界 面反應(yīng)、界面結(jié)構(gòu)和微觀構(gòu)型等關(guān)鍵因素對(duì)材料性 能的影響規(guī)律[60]。

在實(shí)際應(yīng)用中，表面納米化技術(shù)和數(shù)字化仿真 技術(shù)的結(jié)合可以為鈦基復(fù)合材料在航空航天、國(guó)防 工業(yè)、交通運(yùn)輸?shù)阮I(lǐng)域提供更高的性能保障。石墨烯增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料由于其高比強(qiáng)度、低密度和優(yōu) 異的耐蝕性，被廣泛應(yīng)用于這些領(lǐng)域[38]。通過(guò)數(shù)字 化仿真技術(shù)，可以進(jìn)一步優(yōu)化這些材料的設(shè)計(jì)和制 備工藝，確保其在實(shí)際應(yīng)用中的性能達(dá)到預(yù)期目 標(biāo)[61]。表面納米化技術(shù)和數(shù)字化仿真技術(shù)在鈦基 復(fù)合材料方面的研究不僅可以顯著提高材料的綜 合性能，還可以通過(guò)精確的設(shè)計(jì)和優(yōu)化，推動(dòng)鈦基 復(fù)合材料在各個(gè)領(lǐng)域的應(yīng)用前景。

2.4 顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的加工技術(shù)

顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料作為一種重要的戰(zhàn)略 性結(jié)構(gòu)材料，因其高比強(qiáng)度、輕量化、耐熱穩(wěn)定性 以及耐磨蠕變性能而在航空航天、空間技術(shù)和軍事 裝備等高科技領(lǐng)域展現(xiàn)出廣闊的應(yīng)用前景。然而， 其固有的加工難度大、室溫塑性差等特性對(duì)實(shí)現(xiàn)高 精度加工提出了挑戰(zhàn)。韓遠(yuǎn)飛等[62] 綜述了顆粒增 強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的傳統(tǒng)熱加工與特殊加工技術(shù)進(jìn)展，特別是熱加工、置氫加工、超塑性加工、激光制造等的機(jī)制與性能，展望了材料加工技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)。

傳統(tǒng)熱加工，如鍛造、擠壓、軋制等是基本方式，但需嚴(yán)格控制參數(shù)以適應(yīng)窄窗口和增強(qiáng)體影 響。呂維潔等[63]發(fā)現(xiàn)鍛造使得（TiB+TiC/Ti10）復(fù)合材料晶粒細(xì)化和性能提升，并且使得復(fù)合材料的 伸長(zhǎng)率翻番。熱擠壓同樣重要，如Wei 等[64] 采用 累積疊軋加工 TiBw/Ti6A4 V 復(fù)合材料，使得其伸 長(zhǎng)率顯著提升。王敏等[65]對(duì)連續(xù) SiC 纖維增強(qiáng)鈦 基復(fù)合材料實(shí)施大塑性變形加工，使其組織發(fā)生動(dòng) 態(tài)再結(jié)晶。

在特殊加工領(lǐng)域，增材制造和超塑性變形是兩 種重要的技術(shù)[66]。韓遠(yuǎn)飛等[62] 強(qiáng)調(diào)了 TiBw/ Ti6V的超塑性變形、熱圖以及動(dòng)態(tài)再結(jié)晶機(jī)制。這些技 術(shù)通過(guò)細(xì)化晶粒和提高材料的強(qiáng)韌性，從而改善材 料的整體性能。置氫加工則是一種通過(guò)氫摻入鈦合金中以改善其加工性和增材性能的方法。黃浩[67]討論了氫輔助熱變形的效果，指出這種方法可以細(xì) 化柱狀晶并降低變形抗力，從而改善切削加工性。 此外，超聲波檢測(cè)技術(shù)也在復(fù)合材料質(zhì)量保證中發(fā) 揮著重要作用，該技術(shù)可以分為反射法和穿透法， 能夠有效檢測(cè)復(fù)合材料中的缺陷和質(zhì)量問(wèn)題。其 他技術(shù)如水射流、電火花等[68] 雖然存在局限，但仍 需關(guān)注，因?yàn)樗鼈冊(cè)谀承┨囟☉?yīng)用場(chǎng)景中可能具有 獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)。

等溫變形技術(shù)也在材料加工中得到廣泛應(yīng) 用。此外，文獻(xiàn)中還研究了等溫變形 TiBw/Ti4V，進(jìn) 一步細(xì)化晶粒并提高材料的性能。呂維潔[63] 通過(guò) 熱圖技術(shù)分析了 TiB+Ti-10 的熱加工過(guò)程，并指導(dǎo) 工藝參數(shù)的優(yōu)化，這對(duì)于提高材料加工效率和最終 性能至關(guān)重要。未來(lái)，提高材料利用率、降低能 耗、多工藝結(jié)合、發(fā)展近凈成形技術(shù)、深入分析加 工技術(shù)、創(chuàng)新塑性變形工藝等是重點(diǎn)考慮的方向[62] 。

3、現(xiàn)存問(wèn)題與挑戰(zhàn)

3.1 鈦基復(fù)合材料在高溫、高壓環(huán)境下的穩(wěn)定性問(wèn)題

鈦基復(fù)合材料在高溫條件下表現(xiàn)出優(yōu)異的性 能，包括高比強(qiáng)度、高比模量、抗蠕變性能和熱穩(wěn) 定性等。采用 TiB+La2O3 增強(qiáng)的鈦基復(fù)合材料在 高溫下具有良好的力學(xué)性能和耐腐蝕性[69]。然而， 當(dāng)溫度超過(guò) 700 ℃ 時(shí)，增強(qiáng)體的強(qiáng)化效果會(huì)減弱， 導(dǎo)致材料的塑性總體較低[20]。鈦基復(fù)合材料中增 強(qiáng)體的分布均勻性和與基體的結(jié)合良好程度對(duì)材 料的高溫性能有顯著影響。相關(guān)研究表明，原位自 身合成的增強(qiáng)體能夠?qū)崿F(xiàn)這些要求，從而提高材料 的整體性能[69]。此外，多尺度不連續(xù)增強(qiáng)鈦基復(fù)合 材料通過(guò)不同尺度下的協(xié)同增強(qiáng)機(jī)制，產(chǎn)生了具有 高強(qiáng)度、良好的延展性和高溫耐久性的輕質(zhì)材料[70]。

鈦基復(fù)合材料的制備方法對(duì)其高溫性能也有 重要影響。增材制造技術(shù)（3D �。┛梢酝ㄟ^(guò)快速 凝固使顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料中晶粒細(xì)化，從而提 升力學(xué)性能[4,71]。這種技術(shù)為基于成分調(diào)控與結(jié)構(gòu) 設(shè)計(jì)的高性能鈦基復(fù)合材料的開(kāi)發(fā)帶來(lái)了機(jī)遇[71]。 盡管鈦基復(fù)合材料在高溫下表現(xiàn)出色，但仍存在一 些局限性。高楚寒等[4] 認(rèn)為，鈦合金的使用溫度普 遍局限于 600 ℃ 左右，超過(guò)這個(gè)溫度范圍，合金的 耐熱性會(huì)降低，熱強(qiáng)性與熱穩(wěn)定性難以匹配協(xié)調(diào)， 導(dǎo)致抗氧化性和疲勞性能下降。這表明在設(shè)計(jì)和 應(yīng)用鈦基復(fù)合材料時(shí)，需要考慮其在極端高溫環(huán)境 下的穩(wěn)定性。

未來(lái)的研究應(yīng)著重于進(jìn)一步提高鈦基復(fù)合材料的高溫性能，解決其在高溫、高壓環(huán)境下的穩(wěn)定 性問(wèn)題。這包括優(yōu)化增強(qiáng)體的分布和與基體的結(jié) 合方式、改進(jìn)制備工藝、以及開(kāi)發(fā)新的增強(qiáng)相和復(fù) 合體系[14]。鈦基復(fù)合材料在高溫、高壓環(huán)境下的 穩(wěn)定性問(wèn)題需要綜合考慮材料的微觀結(jié)構(gòu)、增強(qiáng)體 的作用、制備方法以及高溫下的局限性等多個(gè)因 素。通過(guò)不斷優(yōu)化這些方面，有望顯著提高鈦基復(fù) 合材料在極端環(huán)境下的應(yīng)用潛力。

3.2 復(fù)合材料界面黏結(jié)強(qiáng)度的提升需求

鈦基復(fù)合材料界面黏結(jié)強(qiáng)度的提升需求主要 源于其在航空航天、汽車(chē)工業(yè)和其他高要求領(lǐng)域的 廣泛應(yīng)用。這些應(yīng)用對(duì)材料的力學(xué)性能提出了更 高的要求，尤其是在極端環(huán)境下的穩(wěn)定性和耐久 性。從現(xiàn)有的研究來(lái)看，鈦基復(fù)合材料的界面黏結(jié) 強(qiáng)度直接影響到材料的整體性能。諸如，SiC 纖維 增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料（SiCf/Ti）因其高比強(qiáng)度和高比 模量而被廣泛用于航空航天領(lǐng)域，但其橫向性能較 差，這與界面黏結(jié)強(qiáng)度有直接關(guān)系[72]。原位自生法 制備的 TiC 顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料，其增強(qiáng)相分布 均勻，界面黏結(jié)良好，這表明通過(guò)優(yōu)化界面微觀結(jié) 構(gòu)可以顯著提高界面黏結(jié)強(qiáng)度[73]。

此外，納米碳和 TiB 等新型增強(qiáng)相的引入為提 高界面黏結(jié)強(qiáng)度提供了新的途徑。納米碳強(qiáng)化鈦 基復(fù)合材料通過(guò)優(yōu)化界面結(jié)構(gòu)和性能，取得了一系 列研究進(jìn)展[74]。同樣，TiB 增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的第 一性原理研究也表明，通過(guò)控制界面結(jié)合的強(qiáng)度和 性質(zhì)可以有效提升材料的宏觀力學(xué)性能[75]。然而， 不同的增強(qiáng)相在與鈦基體的結(jié)合過(guò)程中可能會(huì)出 現(xiàn)化學(xué)反應(yīng)或相互作用，這些因素都會(huì)影響界面的 黏結(jié)效果。

激光增材制造技術(shù)也為提高界面黏結(jié)強(qiáng)度提 供了新的可能性。通過(guò)精確控制激光燒結(jié)過(guò)程中 的界面連接機(jī)理，可以顯著提高 WCp 鈦基復(fù)合材 料的界面黏結(jié)強(qiáng)[76]。此外 ，微波燒結(jié)原位合成TiC 增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料顯示，原位生成的 TiC 增強(qiáng) 相分布均勻，且界面黏結(jié)良好，這是制備不連續(xù)TiC 增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的一種經(jīng)濟(jì)有效方法[77]。 另外，粉末冶金法、真空壓力浸漬法、機(jī)械合金法 以及原位自生法等制備技術(shù)也各有優(yōu)劣，選擇合適 的制備技術(shù)是提高界面黏結(jié)強(qiáng)度的關(guān)鍵。

總之，鈦基復(fù)合材料界面黏結(jié)強(qiáng)度的提升需求 主要源于其在高要求領(lǐng)域的應(yīng)用需求。通過(guò)采用 先進(jìn)的增強(qiáng)相、優(yōu)化制備工藝和改善界面結(jié)構(gòu)，可 以顯著提高材料的界面黏結(jié)強(qiáng)度，從而提升其整體 力學(xué)性能和應(yīng)用前景。

3.3 高精度、高質(zhì)量加工技術(shù)的難題

鈦基復(fù)合材料的變形難度較大，強(qiáng)度高，這使 得傳統(tǒng)的切削加工方法難以實(shí)現(xiàn)高精度和高質(zhì)量 的加工結(jié)果[62]。傳統(tǒng)的機(jī)械加工方法在處理超硬 陶瓷顆粒、晶須和纖維增強(qiáng)相時(shí)，往往會(huì)導(dǎo)致加工 過(guò)程中的不平穩(wěn)和表面質(zhì)量差[78]。

為了解決這些問(wèn)題，研究者們探索了多種先進(jìn) 加工技術(shù)。其中包括復(fù)合能場(chǎng)加工、鍛造加工和增 材制造等方法[66]。例如，激光 3D 打印技術(shù)通過(guò)原 位反應(yīng)減少裂紋的產(chǎn)生，同時(shí)平衡了傳統(tǒng)加工過(guò)程 中強(qiáng)度與伸長(zhǎng)率難以兼顧的問(wèn)題。此外，碳包覆鈦 復(fù)合粉體的應(yīng)用也為 3D 打印領(lǐng)域提供了新的研究 思路和技術(shù)支持[79]。

盡管如此，當(dāng)前的研究仍然存在一些主要問(wèn) 題。高速磨削加工性研究表明，陶瓷 CBN 砂輪與 電鍍 CBN 砂輪在高速磨削過(guò)程中，磨削力與力比、 磨削溫度與熱分配等方面仍需進(jìn)一步優(yōu)化[80]。此 外，增材制造技術(shù)雖然在提高材料的力學(xué)性能方面 取得了一定進(jìn)展，但其認(rèn)證過(guò)程中的設(shè)計(jì)、材料、 工藝和檢測(cè)等環(huán)節(jié)仍需嚴(yán)格控制，以確保零件的質(zhì) 量[81]。

總之，鈦基復(fù)合材料的高精度、高質(zhì)量加工技 術(shù)尚需進(jìn)一步研究和優(yōu)化。未來(lái)的研究方向可以 包括：1）探索更高效的切削加工方法；2）優(yōu)化復(fù)合 能場(chǎng)加工、鍛造加工和增材制造等先進(jìn)加工技術(shù)；3）加強(qiáng)對(duì)高速磨削加工性的研究；4）嚴(yán)格控制增材 制造過(guò)程中的各個(gè)環(huán)節(jié)，以確保零件的高質(zhì)量[66,80-81] 。

4、未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)與展望

4.1 增材制造技術(shù)在鈦基復(fù)合材料中的進(jìn)一步應(yīng)用

隨著增材制造（AM）技術(shù)工業(yè)化進(jìn)程的推進(jìn)， 材料-工藝-結(jié)構(gòu)-性能/功能的相互關(guān)系和集成將得 到了越來(lái)越多的重視。在用激光增材制造（LAM） 技術(shù)制備鈦基復(fù)合材料的過(guò)程中，諸如鈦碳化物、 鈦硼化物和鈦氮化物等陶瓷材料將越來(lái)越會(huì)受到 青睞[82-86]。一方面，這些陶瓷材料因其高模量、高 硬度以及與鈦合金的良好兼容性，能夠顯著增強(qiáng)和 硬化鈦材料，有望拓寬高性能 TMCs 的應(yīng)用場(chǎng)景； 另一方面，LAM 技術(shù)以其高能量密度、高效、靈活 性和低材料浪費(fèi)等優(yōu)勢(shì)，為耐火陶瓷增強(qiáng)復(fù)合材料 的生產(chǎn)提供了有效途徑。這也將加速先進(jìn) LAM 技 術(shù)的發(fā)展。

考慮到傳統(tǒng)方法如大型爐設(shè)備、充足的加工時(shí) 間和精確的工藝控制會(huì)增加研發(fā)和生產(chǎn)成本，因此 迫切需要一種更高效且簡(jiǎn)單的方法來(lái)調(diào)和 TMCs的綜合力學(xué)性能。已有多種先進(jìn)的輔助工藝成功 應(yīng)用于原位合成 TMCs 或 LAM 制造的鈦合金，如 超聲波處理（超聲振動(dòng)、超聲沖擊、超聲滾壓等）、 表面處理（噴丸、激光沖擊強(qiáng)化、超聲噴丸等）、電 脈沖處理等[87-93]。目前，針對(duì) LAM 制備 TMCs 采 用這些處理技術(shù)的研究較少。未來(lái)，嘗試結(jié)合這些 領(lǐng)域可能會(huì)有助于發(fā)現(xiàn)有效方法，突破 LAM 制備TMCs 面臨的挑戰(zhàn)。

另外，不同的輔助工藝可潛在地引入到 TMCs的 LAM 制造中，為調(diào)整它們的微觀結(jié)構(gòu)和力學(xué)性 能帶來(lái)更多機(jī)會(huì)。各種技術(shù)的結(jié)合意味著必須全 面考慮多物理場(chǎng)耦合的復(fù)雜問(wèn)題，包括熱場(chǎng)、聲 場(chǎng)、磁場(chǎng)和形變場(chǎng)等[93]。對(duì)于 TMCs 而言，基體和 增強(qiáng)材料各自相演變行為及強(qiáng)化/增韌機(jī)制的深入 研究將進(jìn)一步擴(kuò)大研究范圍。隨著各種模擬理念、 方法論和計(jì)算工具的發(fā)展，這些深層機(jī)制和科學(xué)問(wèn) 題將得到更好的闡明。

4.2 表面納米化技術(shù)與數(shù)字化仿真技術(shù)的深入研究

隨著科技進(jìn)步和材料科學(xué)的飛速發(fā)展，鈦基復(fù) 合材料（TMCs）作為高性能材料的代表，其表面納 米化技術(shù)與數(shù)字化仿真技術(shù)的結(jié)合正成為推動(dòng)領(lǐng) 域革新與突破的關(guān)鍵力量。在未來(lái)趨勢(shì)中，表面納 米化技術(shù)通過(guò)精確調(diào)控材料表面的納米結(jié)構(gòu)，不僅 能夠顯著增強(qiáng) TMCs 的表面硬度、耐磨性和耐腐蝕 性，還能通過(guò)引入生物活性涂層等策略?xún)?yōu)化其生物 相容性，為醫(yī)療器械和植入物應(yīng)用開(kāi)拓新的可能 性。此外，納米結(jié)構(gòu)的可控設(shè)計(jì)還能促進(jìn)特殊功能 性表面的定制，如自清潔或增強(qiáng)與其他材料的界面 結(jié)合力，進(jìn)一步拓寬 TMCs 的應(yīng)用場(chǎng)景[59]。

與此同時(shí)，數(shù)字化仿真技術(shù)，特別是多尺度模 擬和人工智能算法的融入，為 TMCs 的設(shè)計(jì)、制造 與性能預(yù)測(cè)提供了前所未有的精確度和效率。通 過(guò)構(gòu)建“過(guò)程-結(jié)構(gòu)-性能”之間的內(nèi)在聯(lián)系模型， 仿真技術(shù)能夠優(yōu)化 LAM（激光添加劑制造）工藝參 數(shù)，預(yù)測(cè)熱物理行為，減少缺陷形成，從而在制造前 就可確保材料的高品質(zhì)。此外，智能化仿真平臺(tái)的 持續(xù)發(fā)展將使材料設(shè)計(jì)更加靈活，加速新材料的探 索與驗(yàn)證，為 TMCs 的性能優(yōu)化和新型復(fù)合體系開(kāi) 發(fā)提供強(qiáng)有力支持[94]。

總之，表面納米化技術(shù)與數(shù)字化仿真技術(shù)的協(xié) 同演進(jìn)，預(yù)示著鈦基復(fù)合材料領(lǐng)域?qū)⒂瓉?lái)一個(gè)融合 高效制造、精準(zhǔn)設(shè)計(jì)與性能優(yōu)化的新時(shí)代。未來(lái)研 究將側(cè)重于兩者的深度整合，旨在實(shí)現(xiàn)材料性能的 極限提升，縮短研發(fā)周期，以及推動(dòng)面向航空航天、 生物醫(yī)療等高精尖領(lǐng)域的定制化解決方案，開(kāi)啟TMCs 創(chuàng)新應(yīng)用的新篇章。

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收稿日期：2024-06-07；錄用日期：2024-12-26通訊作者：楊寶（1991—），男，博士，工程師，研究方向?yàn)樾?材料研發(fā)、煉鋼過(guò)程工藝優(yōu)化和連鑄坯質(zhì)量控制等，聯(lián)系地 址：陜西省漢中市勉縣定軍山鎮(zhèn)陜鋼集團(tuán)漢中鋼鐵有限責(zé)任 公司（724207），E-mail：ybvip1991@163.com

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